中船綠洲：做吊機制造領域的領先者

以前，南京中船綠洲機器有限公司生產1000臺吊機需要10年時間，其濱江分公司建成投產后，這一周期縮短為2年零8個月。2011年，濱江分公司全年吊機產量高達607臺，創造了在綱領設計年產吊機300臺的基礎上翻番的佳績。今年上半年，其吊機產量達到350臺，再次刷新紀錄，并使中船綠洲的吊機生產能力躋身世界前列，中船綠洲在2013年提前4年全面收回濱江新區建設項目投資的目標將可順利實現。

讓“軟硬件”兼容

2008年1月1日，中船綠洲濱江新區建設項目破土動工，并于當年年底按期竣工。2008年12月8日，南京中船綠洲機器有限公司濱江分公司掛牌成立，2009年1月1日投產。

濱江分公司在成立之初遇到的主要問題是“硬件”與“軟件”不兼容。4萬多平方米的嶄新廠房已經建成，100多臺（套）的新設備已經到位，然而，生產流程尚未成形，質量控制體系、成本控制體系尚待完善。為此，中船綠洲董事長、總經理廖全生要求濱江分公司全體干部職工迅速轉變觀念，以全新的思維方式建立新的管理模式，按照“一流的現代化企業”的要求，快速完善組織結構、理順工作流程、落實基礎管理、改進工藝技術。

隨后，濱江分公司迅速建立了生產管控系統和質量管控系統，積極推行新的管理模式。其根據吊機生產綱領和生產工藝的要求，按照分區布置、有機聯系的原則，設置了鋼板下料生產線、鋼結構生產線、機加生產線、裝配生產線。整個生產線以軌道相連，從而形成從原材料進廠到成品出廠流水線式的生產工藝路線。

為大幅提高產品質量和生產效率，濱江分公司大力推行“標準化”管理，從而使克令吊生產時間節點控制標準化、質量控制過程標準化、臺位作業模式標準化、調整工藝流程標準化等。同時，該分公司對管理人員進行試點績效考核，明確工作職責，確保“標準化”要求得到貫徹落實。此外，其還不斷完善內部制度建設，促進各項管理工作制度化、常態化、日�；�；進一步細化質量管理工作，新設立了7項內部質量控制考核指標，推行全員質量和安全管理，并將生產線條的主任、調度員的績效與質量和安全考核指標掛鉤；強化精益生產管理思維，運用有效的計劃管理工具，以表格化管理推進生產管理和技術準備工作。

“標準化”管理的強力推行，使得濱江分公司各項工作迅速走上正軌，2009年，其產出近200臺吊機，接近中船綠洲2008年全年水平；2010年，產出吊機260臺，刷新了中船綠洲歷史紀錄。

促產能翻番

面對目前產業發展的低潮期和日益繁重的履約任務，濱江分公司不斷在管理上創新超越，促使產能不斷釋放、企業做優做強。該分公司加強生產計劃和準備工作，認真梳理、不斷細化生產管理工作流程，加大周滾動計劃的檢查、考核力度，使生產計劃的執行、考核細化到每天和每個節點；將船檢計劃節點列入重點考核范圍，使責任分解落實到人；要求月度生產計劃完成率必須達到100%；對生產線條的主任、調度進行月度生產節點、質量、“6S”專項考核。

通過抓質量管理提升產品質量，是濱江分公司重點開展的一項工作。該分公司以過程控制表為基礎，每周進行檢查、考核，每月匯總、統計、分析產品質量狀況，進行長效管理；推行上下工序交接時質量確認制，要求負責油漆作業的人員加強對設備使用、漆膜厚度、表面光潔度、缺陷數量、裝配油漆收尾等方面的控制，保證產品油漆質量，要求負責裝配工作的人員鎖定“一次做對”目標，狠抓清潔裝配。

濱江分公司還大力開展技術創新活動，通過對吊機塔身整體加工工藝的改進，使機械加工時間縮短了一半，并提高了加工精度；改進油漆噴涂方法，減少了油漆消耗，提高了油漆表面質量，降低了成本；采用自動焊接小車焊接塔身，降低了勞動強度，提高了勞動效率。此外，該分公司認真落實降本增效工作，緊緊圍繞物耗、外擴等13項制造成本，加強定額管理，將每年綜合成本下降10%的目標層層分解落實到部門、班組和個人。

通過采取這一系列的措施，中船綠洲濱江分公司吊機生產管控系統、質量管控系統、成本管控系統不斷優化，發揮出越來越大的作用，提升了整體管控能力、團隊戰斗能力和生產效率。2011年6月，該分公司完工入庫吊機61臺，創下了中船綠洲吊機月度產量最高紀錄；2011年11月，生產出其投產以來的第1000臺吊機。