中船龍穴造船生產強勁提速

    2010年，中船龍穴造船有限公司著力完善生產管理，提高生產效率，全年生產總量較2009年大幅提升，開工船舶16艘、進塢11艘、出塢8艘，交船6艘、153.6萬載重噸，相當于2009年交船量的5倍。該公司造船在連續生產的第二年強勁提速，分段月制作量從2010年初的146個提升至年底的221個；新船出塢完整性逐步提高，碼頭周期明顯縮短，其中23萬噸超大型礦砂船（VLOC）的碼頭周期已縮短至78天。
    強管理，逐步提高勞動效率
    龍穴造船通過科學編制計劃，使得資源共享，并實現了物量、人力的均衡配置。這些措施使制作計劃在生產管理系統內的動態調整更趨科學，促進了效率的穩步提高，年底的分段月制作量比年初提高了50%以上，船舶建造周期也大大縮短。
    該公司大力實施工序前移措施，使管理人員靠前指揮，深入查找和發現生產中的問題和困難，重點解決現場工藝技術問題。各作業區項目負責人提早介入，主動了解船東、船檢的想法，及時處理好船東和船檢意見，使現場生產按計劃推進。舾裝部組織人員“越界”到預舾裝作業現場，查找預舾裝施工過程中出現的工藝、質量問題，爭取在預舾裝階段就將相關問題予以整改，在總組預搭載階段就組織開展好舾裝作業。
    該公司大力實施分段地面預修整工作，利用全站儀對分段進行三維測量，并應用AMS船體精度分析軟件，對即將搭載的分段進行電腦模擬搭載，預先了解分段焊接后的變形、錯位情況，同時分析搭載后的分段離空、錯位等狀態，在搭載前將分段余量修割完畢。這一措施的實施使得分段起吊、定位從掛鉤到脫鉤的時間比此前縮短了一半左右。據了解，在L0013號23萬噸VLOC建造過程中，該公司施工人員就在地面完成了余量切割，開好了焊接坡口，從而使該船舷側分段吊裝、定位、松車作業時間由14個小時縮減至3~4個小時，進而使其從分段進塢到半船起浮移位，再到主船體成型的周期均比前幾艘同型船明顯縮短，船塢搭載效率大幅提升。目前，該公司搭載部已對部分帶弧形、帶扇形、帶仰勢、帶斜率的曲面分段實施模擬搭載，對后期分段實施預修整，并準備對搭載難度較大的艏、艉、帶軸系分段進行預修整。生產管理部與搭載部還建立了分段數據互通機制，編制出日常分段精度報表，開辟了內、外場數據信息流通渠道。
    針對兩條生產線多產品同步建造的形勢，龍穴造船進一步加強了碼頭生產管理，加大了組織力度，成立攻關小組專項研究縮短碼頭周期等課題。該公司將大量的舾裝工作前移至分段預舾裝階段和船塢區域進行，使新船出塢時的完整性逐步提高，碼頭周期明顯縮短，其中23萬噸VLOC的碼頭周期已縮短至78天，應急發電機動車安裝、主機主滑油串油、機艙涂裝等在塢內進行， 23萬噸VLOC “義達”號更比合同期提前了一個月交付。
    在船舶試航階段，該公司碼頭項目組及各有關作業區人員優化試航流程，明確各項目試驗工序、具體負責人以及各崗位值班人員，制定消防逃生等應急預案。2010年8月，該公司僅用76小時就完成了1艘23萬噸VLOC的試航任務，其建造的30.8萬噸超大型油船（VLCC）試航周期也已控制在6天以內。
    重考核，過程監控確保質量
    自由邊打磨質量不達標，焊縫質量差，是船企生產中常見的問題。龍穴造船生產部門主動邀請船東和船檢到現場檢查、指導施工，記錄、匯總、分析問題，制定出相應的整改措施，并嚴抓落實。該公司結合船東、船檢在檢驗及指導過程中提出的要求，深入查找現場施工控制的不足之處，及時修訂作業指導書和施工準則等，加強對質檢員的考核。
    該公司承擔造船生產前道工序的加工部還邀請工法技術人員對工班長以上管理人員進行引熄弧板的裝焊、裝配定位焊專題培訓，同時組織對承擔埋弧焊作業的新焊工進行基礎知識和技能培訓；對打磨工進行技能培訓和涂層新標準宣貫；對焊工進行技能考核，對技能欠佳的員工進行再培訓，合格焊工才能上崗作業；組織質檢員進行業務培訓，提高其業務水平。同時，加工部要求工班長和裝配工將作業要求、重點、難點寫出來，放置在相應的施工現場，以指導作業人員施工。
    該公司加強質量檢驗網絡建設，實行全員質量管理，并建立質量周報和月報制度，對各工班的質量檢查結果及工藝紀律自、互檢巡查和后道工序質量反饋情況進行分析、總結與通報。去年，該公司還開展了“質量信得過班組”認定活動。第一批被質量部認定的“質量信得過班組”制作的分段或片體可直接報驗，其對外報驗合格率連續數月達到100%。