中國造船技術主要差距與應對措施

信息集成技術欠缺

上世紀90年代中期，日本大型造船企業在推進計算機集成制造技術的實體化應用上取得重要進展，節省人工50%，縮短工期20%。韓國造船行業采用TRIBON系統，使設計周期縮短25%，建造周期縮短10%。中國造船行業自上世紀80年代初開始實施CASIS、CADIS、CMI-S的3C工程，為中國造船行業在信息化建設中打下技術和思想基礎。但由于條件限制和發展局限性，中國信息集成技術方面存在如下問題。

缺乏標準體系。技術、管理和工作標準體系的缺乏，造成各造船企業制定的實用標準有局限性，影響企業信息化的建設發展。

設計與生產脫節。設計院所和造船企業的脫節以及傳統習慣的影響，造成諸多重復勞動和錯誤的出現，并行協調（設計院所與造船企業，造船企業內部生產部門之間）不夠順暢，生產效率和產品質量跟不上形勢要求。

代碼和接口標準不統一。代碼不統一造成行業內部、企業之間和企業內部在信息化建設中資源共享困難。接口標準不統一使信息數據重復輸入，數據錯誤率上升，降低信息資源的利用率，出現資源浪費和信息“孤島”。

仿真技術研究和應用深度不夠。難以將分散在大量設計圖上的二維信息匯總成三維圖像系統；無法實現利用計算機進行設計信息驗證、開發高精密度的產品以及從構件自動展開到用于船體材料切割的參數自動輸出等高效流暢的信息一體化；無法滿足對船舶結構、管系、舾裝、電力布置、虛擬仿真、生產計劃、設備采購進行集成和簡化的要求。

配套設備認知度低

長期以來，中國在船用設備領域研發投入嚴重不足，船舶配套業總體技術水平嚴重滯后；船用核心部件大部分需要依賴從國外進口解決；部分產能是授權許可證生產，產量滿足不了需求；自行設計制造的部分船用設備產品品牌認知度很低，無法在世界范圍內享受維修等配套服務，從而得不到國際船東的認可，只能為沿海小型船舶和內河船舶配套。據統計，中國造船行業配套設備本土化率平均不到40%，其中，萬噸級輪船的柴油機本土化率不到20%；重要電子系統的本土化率不到17%。而日本造船行業配套設備本土化率達98％~100%，韓國超過90％。

目前，國際海事新規頻繁出臺，產品升級換代迫在眉睫，國際上綠色環保、節能減排、安全可靠、智能化和集成化的船舶及海工配套產品不斷出現，更新換代速度明顯加快，對船舶配套技術提出了更高要求。中國眾多造船企業基本上是“組裝廠”，船舶配套業自主研發能力薄弱，船舶關鍵設備和系統長期依賴引進。日韓和歐盟等加大技術研發力度的同時，加強對中國技術封鎖，為占領船舶配套市場采取低價競爭策略，給處于不利地位的中國船舶配套業帶來嚴峻挑戰。

生產管理方式落后

中國大部分造船企業基本上還是沿用計劃經濟體制下的傳統管理模式，在管理信息化方面沒有從管理理念、組織模型和業務流程等根本問題上進行改造，而僅僅是在原有管理方法下采用信息技術手段。先進的造船技術要求船舶的基本設計、船體結構設計、舾裝工程設計、全船和區域的綜合布置設計，三維立體模型的共用數據庫和各車間的生產信息等都實現計算機化，達到制造過程的標準化和模塊化，自動化和半自動焊接技術幾乎覆蓋所有焊接作業。中國造船企業在生產管理、物料需求和供應管理、資源計劃和生產成本控制等方面遠遠落后于現代造船行業的發展要求。